20世紀70年代初德國將定制聚氨酯雙組分液體反應成型技術，即RIM-PU 技術商品化才真正推動了定制聚氦酯工業(yè)的發(fā)展。雙組分硬質(zhì)聚氨酯液體反應成型工藝政變了傳統(tǒng)的注塑工藝，它不需將聚合物材料先制成顆粒原料，再經(jīng)熔融注射到模具中二次成型(物理成型），而是直接由雙組分液體原料洗注(注射）到模具中常溫下一次完成凝膠、發(fā)泡反應。

今天小編與大家分享一下：定制聚氦酯雙組分液體反應成型技術為什么會成為一項劃時代技術？

（1）材料特性 

定制聚鎮(zhèn)酯材料本身具有許我傳統(tǒng)材料如檬膠、塑料、金屬、木材等無法相比的特性：輕、強度高、耐老化、耐磨、生物相容性好等。

（2）模具費用低 

當今社會，實現(xiàn)工業(yè)化的多數(shù)產(chǎn)品都需要模具，模具既保證產(chǎn)品質(zhì)量又提高生產(chǎn)效率。傳統(tǒng)的模具多數(shù)為金屬模具，其制作周期長、費用昂費。而且，各類產(chǎn)品市場要求其外觀及結構變化要快。對同一產(chǎn)品，又需副模具來適應市場需求。其費用的昂貴、制作周期的漫長以及產(chǎn)品成本中模具費用攤銷高昂等，阻礙了許多產(chǎn)品的發(fā)展。

定制聚氦酯雙組分液體反應成型技術較好地解決了這一難題。雙組分液體反應成型工藝中，使用的液體原料，成型壓力極低，從而降低了對模具的構造要求。注塑模需要 2500～ 50001f （1tf=9. 8KN） 的合模力，而RIM-PU僅需 100tf 就能加工大多數(shù)常見的制品?，F(xiàn)在，一種快速、廉價的樹脂模具制作技術已經(jīng)發(fā)展成熟。其費用僅為金屬模具的幾之一到幾十分之一。這種樹脂模具的壓縮強度可達到鋁模的壓縮強度。樹脂模具制作的聚氨酯制品表面光潔度也是非常理想的。最近，還開發(fā)了?種聚氨酯自成模具技術，即第一次澆注聚氨酯彈性體料，形成聚氨酯彈性體模具型腔，第二次澆注聚氨酯硬泡料到彈性體模具型腔中，反應成型，取出即為聚氨酯硬泡制品。所以，樹脂模具技術和定制聚氨酯彈性體模具技術在定制聚氦酯的發(fā)展史中有極為重要的作用。相對于傳統(tǒng)模具技術，樹脂模具技術及聚氨酯模具技術可以說一次革命性技術。目前，在制鞋業(yè)、裝飾建材業(yè)等領域用得比較成功。聚氨酯即使采用金屬模具來做，模具質(zhì)量也比一般連塑模具輕許多，費用僅為一般注塑模具的 1/3~1/2。

(3）設備生產(chǎn)效率高、投資費用低

定制聚氦酯雙組分液體反應成型過程中，雙組分液體原料由澆注設備按一定的配比，經(jīng)混合均勻后，洗注到模具型腔中去化學反應成型。一合老注機配備一條模具流水線，可實現(xiàn)連續(xù)作業(yè)。比如：—條60工位的硬質(zhì)聚氨酯鞋底生產(chǎn)線3~5min 即可完成 120 只模具的連續(xù)流程。這種連續(xù)流程包括：液體原料澆注進模具一合模脫模（取出制品)一噴脫模劑一液體原料澆注進模具。硬質(zhì)聚氨酯的生產(chǎn)成本更低。通常，生產(chǎn)橡膠輪胎的過程很復雜，往往需要使用昂貴的設備，如密閉式混煉機、壓光機、擠出機以及平板硫化機，而且其硫化過程長達30～40min。定制聚氨酯的加工工藝則完全取消了上述過程，它只需要一個簡單的旋轉(zhuǎn)注塑（或洗注）操作過程，且每 3min 就可以生產(chǎn)出1個新輪胎。與具有相同生產(chǎn)能力的傳統(tǒng)輪胎王廠相比，盡管上達兩種原材料所耗費的成本差不多，但憑借如此高的生產(chǎn)效率，可以使投資減少 10%。